SLV – Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalten
Schadensanalyse
Was tun, wenn es zum Versagen eines Bauteiles gekommen ist?
Schäden kosten nicht nur Ihr Geld. Sie gefährden auch nachhaltig Ihr Unternehmensimage und nicht zuletzt Ihren Unternehmenserfolg. Lassen Sie es nicht so weit kommen – wir gehen den Ursachen auf den Grund!
Im Rahmen der Konstruktion und Herstellung von Bauteilen bzw. Komponenten werden eine Vielzahl von Qualitätsanforderungen an das herzustellende Produkt spezifiziert, um einen funktionssicheren und gefahrlosen Einsatz während der vorgesehenen Betriebsdauer zu gewährleisten. Auch wenn in diesem Zusammenhang innerhalb der letzten Jahre die Anforderungen stark gestiegen sind, kommt es trotz sorgfältiger Konstruktion und Herstellung sowie geeigneter Werkstoffe immer wieder zu Schäden an den verbauten Bauteilen bzw. Komponenten.
Um im Falle eines akut aufgetretenen Schadens sowohl wirtschaftliche Schäden als auch solche an Personen und Umwelt für die Zukunft zu vermeiden, ist es äußerst ratsam, gezielte Maßnahmen zur Schadensabhilfe und -vorbeugung in Erwägung zu ziehen.
Nur mithilfe einer systematischen Schadensanalyse bzw. -untersuchung des aufgetretenen Schadens ist es möglich, Rückschlüsse auf die Schadensursache(n) zu ziehen und dadurch Verbesserungen hinsichtlich der Integrität des Produktes abzuleiten.
Die aus der Schadensanalyse bzw. -untersuchung gewonnenen Erkenntnisse können dazu genutzt werden, das optimale Zusammenspiel zwischen der Konstruktion, der Auswahl der Werkstoffe, der Herstellung, der Montage und den vorherrschenden Betriebsbedingungen im Rahmen einer nachhaltigen Schadensvorbeugung sicherzustellen.
Schadensanalyse auf Basis der VDI-Richtlinie 3822
Eine sorgfältige Planung, eine definierte Vorgehensweise und eine qualitativ hochwertige Durchführung der Untersuchungen bilden das Fundament für eine erfolgreiche und aussagekräftige Schadensanalyse.
In der VDI-Richtline 3822 werden Grundlagen und Begriffe sowie das Vorgehen und die Dokumentation einer Schadensanalyse im Detail beschrieben.
Im Rahmen der Schadensanalyse sind unter anderem verschiedene Einflussgrößen wie die Auswahl und Mikrostruktur des Werkstoffes, die Geometrie und Fertigungsparameter des Bauteils sowie natürlich auch die entsprechende Beanspruchungen (z. B. mechanisch, thermisch, chemisch oder tribologisch) zu berücksichtigen. Insbesondere das komplexe Zusammenwirken der vorgenannten Einflussgrößen ist dabei genau zu untersuchen.
Sieben gute Gründe für eine Schadensanalyse gemäß VDI 3822 durch die GSI SLV
1. Schadensbeschreibung
Jede Schadensanalyse beginnt mit der Inaugenscheinnahme des schadhaften Bauteils oder der betreffenden Anlage durch den verantwortlichen Inspektor sowie einer detaillierten Beschreibung aller Gegebenheiten und Auffälligkeiten, wie z. B. Arten und Lagen der Beschädigungen, Korrosionsspuren oder relevante Oberflächenunregelmäßigkeiten. Auch konstruktive Aspekte werden oft im Rahmen der Bewertung von mechanischen Belastungen, die zum Schaden beigetragen haben könnten, durch den Inspektor analysiert.
2. Bestandsaufnahme und Schadenshypothese
Üblicherweise ist es notwendig, im Rahmen einer umfassenden Bestandsaufnahme der Gegebenheiten und Randbedingungen vor Ort, Probenmaterial aus dem Schadensbereich zu entnehmen, um die für eine Bewertung erforderlichen Untersuchungen durchführen zu können. Sofern der Inspektor vor Ort schon die Bestandsaufnahme durchführt, wird darauf geachtet, dass die Probengrößen ausreichend sind und insbesondere Korrosions- oder Bruchflächen ohne nachträgliche Beeinflussung ins Prüflabor geliefert werden. Ansonsten könnten hilfreiche Spuren, wie farbige Belegungen oder Bruchmerkmale, die für die Schadensklärung von Bedeutung sind, verloren gehen.
Die Schadensbeschreibung und Bestandsaufnahme erlauben es dem Inspektor häufig schon, eine oder mehrere Schadenshypothesen direkt auf Basis einer logisch-analytischen Verknüpfung der Kausalketten abzuleiten.
3. Instrumentelle Analysen
Der GSI SLV steht mit dem nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditieren Prüflabor folgende breite Palette von Prüfverfahren sowie Prüfeinrichtungen zur Verfügung, die für die Schadensanalyse(n) durch den Inspektor herangezogen werden können: https://www.gsi-slv.de/dienstleistungen/werkstoffuntersuchungen/
Der Inspektor legt auf der Basis der Schadenshypothese den zu Ermittlung der Schadensursache notwendigen Untersuchungsumfang fest. Dies kann in Abstimmung mit dem Auftraggeber erfolgen.
In Fällen, bei denen die Untersuchungen an den schadhaften Proben allein nicht für den Nachweis des Schädigungsmechanismus ausreichen, wird der Schadensmechanismus anhand von praxisnahen Laborversuchen reproduzierbar nachgestellt. Hierzu werden in der GSI SLV sowohl verschiedene Korrosionsprüfungen wie Auslagerungsversuche und Klimaprüfungen in verschiedenen Medien durchgeführt (nach Norm sowie nach spezifischen Kundenanforderungen) als auch das Schadensbild in Schweißversuchen nachgestellt. Auch andere Laborversuche sind in Absprache mit dem Kunden möglich.
4. Untersuchungsergebnisse
Die Einbindung unseres nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditierten Prüflaboratoriums sorgt auf Basis von international anerkannten Prüfverfahren für zuverlässige, unabhängige und belastbare Untersuchungsergebnisse.
Die Akkreditierung nach DIN EN ISO/IEC 17025 gilt unter anderem als Nachweis für die Einhaltung folgender Punkte:
- Einsatz von hochqualifiziertem Personal
- regelmäßige Kalibrierung und Wartung der Prüfeinrichtungen
- metrologisch rückgeführte Versuchsergebnisse
- Einhaltung von Prüfvorschriften unter Verwendung von etablierten Prüfmethoden
- vollständige und schlüssige Dokumentation der Prüfergebnisse in Prüfberichten
- regelmäßige Teilnahme an Eignungsprüfungen in allen Fachbereichen und
- Aufrechterhaltung der bestehenden Akkreditierung durch regelmäßige behördliche Überwachungsaudits durch die Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS).
5. Schadensursache, Schadensabhilfe und Bericht
Das Abgleichen des Schadensbildes mit den angegebenen Randbedingungen durch den in der nach DIN EN ISO/IEC 17020 akkreditierten Inspektionsstelle der GSI mbH eingebundenen Inspektor und die Untersuchungsergebnisse ist der zentrale Punkt einer jeden Schadensanalyse. Die entsprechenden Bewertungen und Ergebnisse werden in einem Inspektionsbericht schlüssig zusammengefasst.
6. Wissensmanagement
Ist der Schadensmechanismus geklärt, werden dem Kunden im Inspektionsbericht Vorschläge unterbreitet, mit derer er den aufgetretenen Schaden in Zukunft vermeiden kann. Auch nach Abschluss der Schadensanalyse(n) steht die GSI SLV für vielfältige Dienstleistungen zur Verfügung, um auf Basis unseres umfassenden Know-hows Prozesse weiter zu verbessern sowie Produkte zu optimieren.
7. Profundes Wissen unserer Inspektoren
Jahrzehntelange Erfahrung im Bereich der Schadensanalysen der GSI SLV sowie vorhandene Akkreditierungen nach DIN EN ISO/IEC 17020 und DIN EN ISO/IEC 17025 sorgen dafür, dass die Schadensuntersuchungen auf einem sehr hohen fachlichen Niveau erfolgen. Unsere Inspektoren verfügen über ein breites profundes Wissen im Bereich der Schweiß- und Werkstofftechnik sowie hinsichtlich des Korrosionsschutzes.
Auch im Rahmen der Schadensvorbeugung gehen unsere Inspektoren zielgerichtet auf Ihre Belange ein.
GSI SLV als idealer Partner
Gerne bieten wir Ihnen bezüglich der Schadensanalyse, -untersuchung und -vorbeugung unsere Unterstützung an – und dies weltweit.
Wir freuen uns daher darauf, Ihnen mit Rat und Tat hinsichtlich Ihrer füge- und werkstofftechnischen Fragestellungen zur Seite zu stehen. Ihren GSI-Ansprechpartner finden Sie auf der rechten Seite.
Sprechen Sie uns an!
Ihre Vorteile
- Akkreditiertes Prüflabor
- Akkreditierte Inspektionsstelle
- Hohe Flexibilität und Termintreue
- Gewährleistung von Sicherheit im Betrieb
- Unterbindung von Gefahrenpotentialen
- Einhaltung gesetzlicher Verpflichtungen
- Qualitätssteigerung
- Führender Experte im Bereich der Schweißtechnik
- Alles aus einer Hand!
Ansprechpartner
SLV Berlin-Brandenburg
- Sven-Christoph Nowak
- +49 30 45001-103
- Sven-Christoph.nowak(at)slv-bb.de
SLV Duisburg
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- +49 203 3781-141
- maehrlein(at)slv-duisburg.de
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- +49 711 57544-26
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